Maggies Macken

1. Teil

Viel Zeit um unseren Magirus kennen zulernen hatten wir nicht. Nachdem wir ihn ersteigert hatten, haben wir ihn von Magdeburg nach Detmold und dann nach Freiburg, um dort den Gerätekoffer zu verkaufen, gefahren. Bei einer gesamten Fahrleistung von 13.000 Km machten wir uns über mechanische Fehler auch keine besonderen Gedanken. Also wechselten wir die Bereifung aus und bauten unseren Koffer auf. Wirkliche Schwächen unserer Konstruktion würden uns dann halt während der Fahrt auffallen (was sie dann leider auch zur Genüge taten). Nachdem wir den Wagen in Detmold gepackt hatten war uns schon klar, das wir ihn überladen hatten. Nur um wie viel und auf welcher Achse, sollten wir erst am Bodensee erfahren, wo wir zum erstenmal auf die Waage fuhren. Auf der Vorderachse hatten wir (haben wir immer noch) ein Gewicht von 4,3 t und hinten  5,6 t (erlaubt laut Herstellerschild vorne 4,4 t und hinten 7,2t). Trotz, dass wir diese Angaben nicht übertrafen, lagen wir vorne mit den Achsfedern auf den Gummianschlägen und hinten hatten sich die Federn S-förmig verformt. Dieses „Problem“ lösten wir dann in der Türkei (siehe Reisebericht Türkei 2), indem wir vorne eine 9te Lage Federn mit der Stärke von 15mm (die Original-Federn haben eine stärke von ca. 10mm)einbauen ließen. Dazu wurden alle Federn noch ein mal kalt nachgewalzt (dem Fachmann stellen sich die Haare zu Berge) um den Biegeradius zu verringern. Hinten haben wir keine weitere Lage Federn einbauen lassen, sondern hier wurden auch nur die Federn kalt nachgewalzt. Hierbei stöhnte Tamer (der Mann, der unsere Federn ein und ausbaute, und er macht seit 22 Jahren nichts anderes), dass dieses die zähesten und stabilsten Federn seien, die er in seiner Laufbahn als Achsfeder Spezialist jemals gewalzt hätte (na was für ein Trost für uns). Das Ergebnis dieser 210 € teuren (eher eigentlich sehr billigen Aktion, 2 Mechaniker haben 10 Std. dafür gebraucht) lies sich sehen, weil Maggie nun vorne wie hinten 7cm höher stand. Trotz der schnellen und günstigen Arbeit die hier geleistet wurde, ist dazu anzumerken, dass sie zwar alles können, aber nichts perfekt (dies ist nicht böse gemeint , sondern auf mein „Deutsche sind überperfekt“ zurückzuführen). Um die Bolzen für die Federhalterung einzubauen, wurden diese vorne angefast, um sie dann mit dem Vorschlaghammer reinzuwemsen. Unsereins oder ich, würden halt solange fummeln, bis sie mit einem saugenden Geräusch in die Passung rutschen. Genauso wurden die Federlager von allem Fett befreit, aber nach dem Einbau nicht wieder gefettet. Was ich dann 2 Tage später nachgeholt habe.
Hier in Istanbul haben wir dann auch gleich an unserem Verteilergetriebe den vorderen Simmerring tauschen lassen (ein Ölverlust von 0,8 l auf 1000 Km, bei nur 1,6 l Fassungsvermögen ist nicht akzeptabel), mitsamt einem Öl und Filterwechsel waren hierfür 100 € fällig. Unser Kofferausbau erwies sich nun nach einer gewissen Fahrtstrecke auch nicht als so gewissenhaft ausgebaut, wie gehofft. Immer wieder mussten wir bei Regenfahrten feuchte Stellen an der hinteren rechten Ecke oben feststellen. Dies zog irgendwann nach sich, dass wir fast alle aussen liegenden Fugen mit Karosserieklebstoff nochmals abgespritzt haben. Das Problem eindringender Feuchtigkeit ist seitdem nicht wieder aufgetreten (allerdings haben wir seitdem auch keine grösseren Regenfahrten unternommen).
Zu unserer Isolierung muss ich sagen, dass sie sich soweit bewährt hat (wenn man damit zufrieden ist, dass die Hitze erst nach 6 Std. in den Innenraum eingedrungen ist, um dann weitere 6 Std. zu brauchen, um sich wieder abzukühlen). Der dampfundurchlässige Lack, den wir zum lackieren unserer Möbel und Arbeitsplatten sowie Feuchtraumwände benutzt haben, hat sich leider nur auf den Möbeln bewährt (Ich als Parkettleger, der täglich mit allen möglichen Lacken und Versiegelungen hantiert, hätte es wirklich besser wissen müssen). Auf den Arbeitsplatten kam es nach 2 Monaten zu Rissbildungen des Lackes durch häufiges, feuchtes Abputzen (auch wir putzen ab und zu mal). Ein weiteres Problem waren sicherlich auch Temperaturen von 50-60 Grad sowie eine Luftfeuchtigkeit von bis zu 90%. Dies sind extreme klimatische Bedingungen, die keine lackierte und beanspruchte Holzoberfläche klaglos übersteht. In unserm Feuchtraum (hübsches Wort für ein Klo mit Dusche) begab  es sich auch schon nach kurzer Zeit, dass der Lack aufplatzte und das Holz grau wurde. Das Badezimmersilikon, mit den wir die Ecken ausgefugt hatten, löste sich mitsamt den Lack aus den Fugen und wollte somit seiner ursprünglichen Bestimmung, die Ecken abzudichten, nicht mehr folge leisten. Unsere Feuchtraumwände haben sich auch durch das Arbeiten des Koffers und eindringende Feuchtigkeit leicht aus Ihrer ursprünglichen Position entfernt und bieten nun neue Einblicke zu dem Wort Spaltmassbildung. Dies alles sind aber zum Glück Probleme, denen man irgendwann mal mit etwas Schleifpapier, Lack und Silikon zu Leibe rücken kann und sie dann damit optisch beseitigt (ein guter Handwerker bestimmt sich durch die Fähigkeit, gut zu pfuschen und zu Improvisieren, oder nicht ?)
Weiterhin erwähnenswert wäre, dass unser Heizstab (75 Watt, 24 Volt), für unser Duschwasser nur einmal seinem Zweck diente und heizte, und zwar nach dem Einbau beim Probelauf. Wofür 80 € teure Heizstäbe eigentlich einen anderen Sinn haben sollten, als nur wie ein toter Fisch im Wasser zu liegen und überhaupt gar nichts zu tun. Das Problem beseitigten wir unsereins mit der Entsorgung selbigens und wärmten uns dann Wasser immer mit dem Kocher auf, um es dann in den Duschkanister zu schütten. Die Pumpe unsers Duschkanisters wollte dann auch nach 2 Monaten einer anderen Beschäftigung nachgehen, als Wasser zu Pumpen. Wir gaben ihr die Möglichkeit, sich in unserer Mülltüte zu entspannen und duschen seitdem mit Wasserflaschen, die wir uns über den Kopf gießen (die einfachsten Dinge sind wohl doch manch mal die besten).
Die groesste Katastrophe bahnte sich aber dann Anfang August an. Unseren zweiten Reifenschaden hatten wir kurz hinter Tehran. Nachdem wir den Reifen gewechselt hatten und den defekten Reifen, bei einem an der Strasse ansässigen Workshop flicken liessen, zeigte uns der Mechaniker einen 25 cm langen Riss in der Felge. Diese wurde dann mitsamt halbaufgezogenen Reifen 150 m weiter gerollt und von einem Kesselschweisser geschweist. Ein gutes Gefühl hatte ich dabei nicht, aber eine andere Möglichkeit war einfach nicht in Sicht. Denn neue Felgen der Dimension 11x20 im Iran zu bekommen, ist einfach Illusorisch. Nach einem kurzen Mail-Austausch mit Fabian Heidtmann (dem Verkäufer unserer Fegen), riet uns dieser mit weniger Reifendruck zu fahren, und dass die Felgen halt nur für 2,5 t zugelassen wären. Lieber Fabian, als wir mit dem vollgepackten Fahrzeug bei dir auf dem Hof standen (ich hoffe du erinnerst dich), waren deine Worte „kein Problem“. Ausserdem haben wir vorne auch „nur“ eine Achslast von 4,3 t., da müsste ja noch ne Sicherheit drinliegen. „Pustekuchen“, in den nächsten zwei Wochen flogen uns 5 (in Worten fünf) Felgen mit Reifen und Schlauch um die Ohren. Zwei der nachgeschweissten Felgen und noch drei „neue“.
Dies passierte sowohl auf der Vorderachse wie auf der Hinterachse. Drei mal haben wir die Felgen selber geschweisst (von denen ist auch noch keine wieder gerissen). Es sind nur geschweisste Felgen gerissen, die wir haben schweissen lassen. Liegt vielleicht an meinem besseren Schweißgerät, oder ist auch nur dummer Zufall. Ein weiteres Problem war das vier der Felgen nicht nur einen bis zu 45 cm langen Riss aufwiesen, sondern auch noch teilweise 4-5 cm aufgeplatzt waren. In einer der Werkstätten versuchte man das Problem mit einer hydraulischen Presse zu bekämpfen und die Felge an den Schweißnähten zusammenzudrücken. Im Prinzip ein schöner Ansatz. Außer, dass niemand trotz meiner Einwände auf die Idee kam, einfach nur mit 6 t punktuell zu drücken. Das Ergebnis war dann zwar ein schöne dichte Schweißnaht, aber auch eine verformte Felge, die von nun an mehr wie ein anmontiertes Ei lief (und natürlich nur von morgens bis Mittag hielt). Bei allen anderen Rissen legte ich selbst mit Hand an. Indem ich Maggie auf der Hinterachse hochpumpte, die Felge auf eine Multiplexplatte legte, auf die Felgenwange auch noch mal zwei Multiplexplatten drapierte (damit es eine große Auflagefläche gab), um dann die Hinterachse langsam herunterzulassen, so dass wir mit dem Differential die Felge zusammengedrückt haben. Daraufhin wurde das Ganze mit ein paar Schweißpunkten fixiert unter der Hinterachse hervorgeholt, um dann mit einer langen Naht verschweißt zu werden.
Alles schön und gut, aber trotzdem auch nur Pfusch. Dadurch wird so eine Felge halt auch nicht stabiler, man kann dann halt wieder ein Stück fahren bis zum nächsten Reifenschaden. Wir sind nach diesen Vorfällen auch nie mehr schneller als 50 km/h gefahren. Alles dies wäre uns noch viel schwerer gefallen, wenn wir nicht unseren schönen blauen 10 t Wagenheber gehabt hätten. Zum Dank für seine zuverlässige Mitarbeit, möchten wir hier dann noch ein Photo veröffentlichen. (er wollte übrigens anonym bleiben, deshalb nennen wir keinen Namen).
Islamabad! Hier soll nun alles gut werden ? Das ist jedenfalls unsere Hoffnung, was unsere Felgen anbetrifft. Nach einem kurzen Informationsgespräch an der Touristeninformation (eine bessere erste Anlaufstelle ist uns ausser der Botschaft nicht eingefallen und in dieser wird man wohl als erstes beschimpft, wie man es denn wagen könne, bei der derzeitigen Situation überhaupt nach Pakistan einzureisen) bekommen wir eine Adresse im  20 km entfernten Rawalpindi. Also einen Pick-up gemietet, das Reserverad aufgeladen und los geht’s. Die Fahrt endet in einer Strasse voller Reifenhändler und unsere Anlaufadresse Mr. Butt kümmert sich gleich herzlichst um uns. Das Resümee nach kurzer Zeit ist: „Alles kein Problem, für 1000 US $“. Das ganze dauert dann, mit viel hin und her, 6 Tage, es gibt 3 verschiedenen Felgentypen (die alle auch mehr oder weniger passen würden), neue Preisverhandlungen (750 US $, 950 US $) und umarbeiten der Schläuche, weil es nun Sprengringfelgen gibt.
Der 6te Tag. Wir fahren los und auch gleich wieder zurück auf unseren Standplatz. Eine „neue“ Felge vorne hat einen Seitenschlag von fast 3 cm. Maggies Lenkrad zappelt wie ein gefangener Fisch in meiner Hand. Wieder mit Mr. Butt telefonieren, 2 Std. später Staatsauflauf an unserem Camp. Begutachtung aller Felgen mit dem Ergebnis, dass eine Felge mitgenommen wird zum „Richten“ (Was immer das heissen mag). Irgendwann wird alles gut, so ist jedenfalls unsere stete Hoffnung. Überraschend positiv, um nicht zu sagen Klasse, waren die Hilfsangebote von diversen Leuten, die über unser Missgeschick in unseren Berichten gelesen hatten. Erst einmal vielen Dank an Fabian Heidtmann, der uns mailte, dass er sich mit dem Felgenhersteller MEFO in Verbindung gesetzt habe und man eine schnelle Problemlösung in Angriff nehme. Dann, dass er sich schon nach einer Ausfuhrgenehmigung für Felgen erkundigt hatte und uns des weiteren anbot, die Kosten für neue Felgen zu tragen, ohne hierbei sicher sein zu können, das Geld von MEFO zurückzubekommen. Weiterhin Dank an „Turbokiller“ Gilbert von der www.maggie-deutz.com Homepage, der uns schon mit vielen Typs geholfen hat und auch hier schon alle Hebel in Bewegung gesetzt hatte, um uns Felgen in Pakistan zu besorgen (Ich hoffe du hast nicht wirklich mit dem Deutschen Botschafter in Pakistan telefoniert). Dann ist da noch Jürgen Marder, der sich um eine Spedition bemühte, um uns Ersatzfelgen nach Pakistan bringen zu lassen.

JUNGS   IHR   SEIT   ECHT   SPITZE   !!!

Jetzt ist aber erst mal genug für heute und in unserem nächsten Kapitel widmen wir uns dem Thema Thermische Überlastung, ihrer Fehlerquellen und Beseitigung, und wie man den ganzen Mist sorglos umgeht, um luftgekühlten Weges sein Ziel zu erreichen.
Aus leider gegebenen Anlass, müssen die wir hier angekündigte Folge „Thermische Entwickelung und die daraus folgenden „Gegebenheiten“ kurzerhand absetzen (verschoben heisst ja nicht aufgehoben) und noch einmal zu unserer unendlichen Felgengeschichte zurückkehren.
Es begab sich also, dass wir uns mit unseren neu erworbenen Sprengringfelgen 11x20 nach gewissen Anlaufschwierigkeiten auf dem Karakurum Highway China annäherten. Am 4ten Tag unserer Fahrt mussten wir dann bei der inzwischen täglichen Inspektion  unserer Felgen feststellen (irgendwie waren wir misstrauisch geworden, unterstellten uns diesem Kontrollwahn und nahmen nun täglich die Felgen und Bereifung in Augenschein), dass die Schweissnaht zwischen Radkörper (Radscheibe) und Felgenbett Risse aufweist. Auf dem Rückweg nach Lahore, Richtung Indien, telefonierten wir also nochmals mit dem Verkäufer der Felgen und einigten uns darauf, dass wir uns zwei Tage später wieder in Islamabad treffen wollten. Gesagt, getan, Mr. Butt war dann auch pünktlich mit dem Workshop-Besitzer, der die Felgen hergestellt hatte, vor Ort und wir einigten uns darauf, die Bereifung noch einmal abzuziehen und die Felgen beidseitig zwischen Radscheibe und Felgenbett zu verschweißen (bis  dahin war nur einseitig eine Schweissnaht vorhanden). In dessen Werkstatt angekommen, bekamen wir erst mal mit, dass unsere Felgen, so wie man uns erzählt hatte, nicht von einem Volvo sind, sondern extra für uns hergestellt wurden. In dieser Werkstatt gab es eine Walze, mit der die Felgenbetten gewalzt wurden und eine Presse, auf der die Radscheiben gestanzt wurden. Nach dem verschweissen der Teile wurden die Felgen nochmals auf der Drehbank an den Radscheiben abgedreht, um entstanden Unwuchten vom Schweissen weitestgehend zu beseitigen. Diese ganze Aktion nahm etwa 6 Std. in  Anspruch, so dass wir dann nachts um 12 Uhr wieder auf unserem Foreigner Camp standen.